Le produit est non seulement novateur sur le plan technologique, mais il répond aussi à un besoin criant de l'industrie de l'emballage. C'est la raison pour laquelle Les enductions repulpables Retec inc. remporte cette année le Phénix dans la catégorie «Le savoir-faire en matière de développement durable en tant qu'entreprise ou centre de recherche ayant conçu ou développé des produits ou des procédés novateurs en environnement».

Retec inc. a mis au point un procédé permettant de fabriquer des boîtes de carton ondulé traité sans cire parfaitement recyclables et «compostables». On estime à plus de 2,5 millions de tonnes métriques le tonnage annuel de boîtes de carton traité à la cire pour le seul marché nord-américain. Le traitement à la cire rend le carton ondulé imperméable à l'eau, à l'humidité et au gras.

Comme ces boîtes sont fabriquées avec plus de 90 % de fibres vierges, elles ont une incidence directe sur l'exploitation des forêts. De plus, le traitement à la cire les rend impropres au recyclage et ces boîtes sont généralement enfouies ou incinérées après usage.

«Il existe une technique de récupération où l'on fait fondre la cire en ajoutant de la chaleur, explique François Dandenault, président de Retec inc., mais dans le meilleur des cas, on réussit à récupérer seulement 50 % de la fibre. C'est le cas des pintes de lait, par exemple.»

De plus, on trouve en Amérique du Nord un marché pour la récupération du carton ondulé, dans la mesure où il n'est pas contaminé, qui sert à alimenter en fibres secondaires les producteurs de papiers recyclés. Or, le carton traité à la cire l'est et il échappe donc à ce marché.

En outre, le carton ondulé traité à la cire cause un problème économique aux grands consommateurs de carton ondulé puisqu'il les oblige à tenir un double inventaire de carton ondulé, traité ou non. «Les gens de Wal-Mart ont été clairs là-dessus, précise M. Dandenault. Si l'industrie du papier ne trouve pas une solution, ils opteront pour le plastique.»

La solution Retec inc.

La solution proposée par Retec inc. consiste à fabriquer une boîte en carton ondulé qui est 100 % «défibrable», recyclable, «compostable» et biodégradable, en remplaçant la cire par un enduit de polymère. «Notre premier défi a été de dessiner un polymère qui possédait les qualités que nous cherchions.» Ce polymère devait fournir au carton les mêmes protections que le traitement à la cire tout en étant entièrement recyclable.

«Le polymère se décolle aisément du carton ondulé lorsque ce dernier est transformé et il se mêle à la fibre secondaire. Comme les granules sont très petits, le polymère ne vient pas contaminer le processus de fabrication du papier recyclé. Ce carton est donc réutilisable à 100 %.»

Un autre défi à relever fut celui du coût. «Je savais que je ne pouvais pas proposer une technologie qui augmenterait les coûts même d'un quart de cent.» On a donc mis au point un polymère qui permet de réduire de 35 % l'épaisseur du carton utilisé dans la fabrication de la boîte tout en maintenant la même capacité de charge. Un carton plus mince permet de fabriquer la boîte à un coût compétitif tout en réduisant la demande en fibres.

La prochaine étape

Retec inc. est présentement à l'étape du prototype. L'entreprise détient déjà les brevets qui protègent les polymères qu'elle a mis au point. Retec inc. n'entend pas se lancer elle-même dans la fabrication de boîtes en carton, mais plutôt mettre sur le marché son procédé d'induction «repulpable» par le biais de licences accordées aux fabricants. Elle entend toutefois fabriquer et fournir les polymères. À cet effet, des alliances stratégiques avec deux usines de production, l'une à Dorval et l'autre aux États-Unis, ont été conclues.

La réponse de l'industrie est si enthousiaste que François Dandenault voit là le créneau du futur: «Nous étions seuls dans le désert en 1995, mais aujourd'hui, notre folie donne des fruits.»

L'entreprise n'entend pas se reposer sur ses lauriers puisque M. Dandenault croit que sa technologie pourrait servir à remplacer d'autres traitements du papier. Déjà, on travaille à l'élaboration de nouveaux polymères qui seraient composés à 80 % de pigments et de minéraux naturels.

Selon M. Dandenault, le succès d'une nouvelle technologie repose sur le fait «que le transfert de la nouvelle technologie n'entraîne pas des coûts additionnels, comme la modification des équipements des fabricants». Ce qu'a réussi Retec inc. avec ses enductions repulpables.

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Un taux de décontamination de 98 %

Le Phénix de l'entreprise du secteur primaire ou secondaire ayant utilisé des procédés ou des technologies pour améliorer sa performance environnementale revient à la compagnie Kruger pour l'implantation d'un traitement des eaux de lixiviation à ses deux scieries de la Côte-Nord.

Les eaux de lixiviation sont le résultat de la biodégradation de la matière organique qui se produit lorsqu'on entrepose les résidus d'écorchage du bois. «C'est un processus naturel, explique Marie-Hélène Lamarre. Il se produit même lorsque vous entassez votre gazon coupé.»

Le liquide produit, le lixiviat, est fortement chargé en composés organiques et lorsqu'il se répand dans la nature, aidé en cela par la pluie, il a un effet néfaste sur l'environnement en favorisant, entre autres, l'eutrophisation des cours d'eau ou la prolifération des algues.

À ses deux scieries, Kruger a construit des cellules d'enfouissement en géomembranes, qui servent à l'entreposage des résidus d'écorce. Lorsque qu'une cellule est pleine, elle est recouverte d'argile afin de l'isoler des eaux de pluie. Les eaux de lixiviation sont ensuite récoltées et acheminées vers des bassins de traitement afin d'être décontaminées.

Les résultats sont spectaculaires et ont même surpris l'équipe responsable du projet. «On espérait un taux de décontamination d'environ 85 % mais nous avons obtenu un taux de 98 %.» Ainsi décontaminées, les eaux peuvent être rejetées sans crainte dans la nature.

Kruger étudie présentement la possibilité d'introduire cette technologie dans d'autres usines qu'elle gère. À ce sujet, Mme Lamarre se fait prudente: «Il est possible que l'on ne puisse pas obtenir de si bons résultats.»

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Sauvegarde des eaux

L'utilisation de géomembranes dans la construction de bassins de confinement est maintenant une pratique courante. En général, l'utilisation de matériaux géosynthétiques garantit l'étanchéité du bassin, mais des fuites peuvent survenir. Comment alors les détecter?

C'est pour avoir répondu à cette question que Solmers inc. reçoit le Phénix de l'entreprise exportatrice de produits, de technologies ou de savoir-faire liés à la protection de l'environnement.

En effet, l'entreprise a mis au point au fil des ans deux méthodes de détection des fuites qui permettent d'assurer une meilleure pose des géomembranes lors de la construction d'un bassin, ou de détecter les fuites dans un bassin déjà construit.

La méthode de détection est une méthode géoélectrique. Comme les géomembranes sont de puissants isolants, il suffit de passer un courant électrique sous la membrane et, avec l'aide d'un appareil détecteur qu'on passe sur la surface, on peut détecter les endroits où le courant passe, ce qui indique clairement qu'il y a une fuite.

L'entreprise a développé cette méthode en 1993 à la demande d'un premier client français. Aujourd'hui, l'entreprise réalise 80 % de son chiffre d'affaires à l'étranger.

P. V.

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De pneus comme source énergétique !

C'est l'usine de Joliette de la Cimenterie Saint-Laurent qui remporte le Phénix en tant qu'entreprise ayant mis en place un système de gestion environnementale. En effet, cette cimenterie a implanté un système de gestion de l'environnement considéré comme un pas de plus vers le développement durable.

Le programme de gestion environnementale mis en place par la Cimenterie Saint-Laurent à son usine de Joliette est un vaste programme qui comporte plusieurs volets. Il repose en grande partie sur l'implantation dans l'usine de la norme ISO 14001, obtenue en 2003. L'implantation de la norme ISO 14001 a été rendue possible grâce à la participation de l'ensemble des employés de l'usine.

Parmi les buts visés par le plan de gestion figure au premier chef la préservation des ressources naturelles par l'utilisation de combustibles alternatifs. Le procédé de fabrication du ciment nécessite la production de «clinker», qui est le mélange des divers composants du ciment. Ce clinker est obtenu en chauffant ces matières dans des fours à des températures avoisinant 1400 degrés Celsius.

Cette méthode est gourmande en combustibles fossiles tel le charbon. L'utilisation de combustibles alternatifs, dans ce cas-ci principalement des pneus recyclés, a permis de réduire de près du tiers l'utilisation du charbon. De plus, les poussières des fours sont réintroduites dans la fabrication du clinker, ce qui réduit d'autant les émissions polluantes.

Le programme comprend aussi un volet de réduction des poussières diffuses, une campagne d'échantillonnage des eaux et une gestion environnementale de la carrière qui a permis la transplantation de l'ail des bois qui y poussait.